A montadora Moser AG usa chapas de aço e alumínio, e avançada
tecnologia de soldagem manual, para produzir veículos mais leves e com maior
solidez aos impactos
Produzir
caçambas de caminhões altamente resistentes e ao mesmo tempo mais leves para
transportar o maior volume possível de rochas, asfalto quente, cascalhos e
estruturas metálicas dia após dia é um desafio para muitas indústrias da linha
amarela. Mas a Moser AG, indústria de basculantes e montadora de veículos
pesados com sede na Suíça, já conseguiu vencer essa proeza, fabricando
carrocerias sob medida, de alto valor agregado, a partir de chapas de aço e
alumínio, costurados com perfeição com o que há de mais avançado em tecnologia
de soldagem.
Da
fábrica da Moser, em Steffisburg, saem mais de 200 caminhões com peso bruto de
18 a 40 toneladas, sendo que os basculantes pesam apenas entre 3 e 4,5
toneladas. “Em comparação com a concorrência, os nossos clientes têm uma
vantagem de carga útil de 500 a 700 kg por viagem. Isso representa um
aproveitamento muito mais eficiente do veículo”, afirma Stefan Rolli, gerente
da Moser AG. Assim, um caminhão de 40 toneladas com a carroceria da Moser pode
transportar mais de 25 toneladas de carga útil.
Na Moser,
as carrocerias são projetadas com a ferramenta de design CAD, a partir das
medidas do veículo, e produzidas com aço estrutural convencional S355, aços
S690 a S700 e o Hardox 450 em espessuras que variam de 3 mm a 70 mm. Também são
utilizadas chapas de alumínio de 2 mm de espessura e de alumínio xadrez de 3/4,5
mm ou 3/6,5 mm de espessura, em para-lamas, coberturas e placas de
deslizamento, além de ligas de alumínio leves nos painéis laterais dos
basculantes.
Soldagem
eficiente garante solidez – O trabalho de soldagem perfeito é
importante e presente praticamente em todo processo de montagem, principalmente
nas peças que suportam a carga, como a estrutura do basculante ou armação. “Nos
canteiros de obras, os componentes devem ser capazes de resistir a solavancos,
vibrações e torções. Como cordões com defeitos trazem sérias consequências,
nossas exigências sobre o profissionalismo de nossos soldadores e os
equipamentos que eles utilizam são extremamente altas“, enfatiza Stephan Zingg,
projetista da Moser AG.
A linha
de montagem da Moser AG conta com cerca de 35 aparelhos diferentes da marca
austríaca Fronius, especialmente o modelo TPS 500i, o mais usado pelos
especialistas em soldagem da empresa. O equipamento conta com as funções PMC
(Pulse Multi Control), arco voltaico pulsado aperfeiçoado, que permite melhor
controle da tocha, promovendo uma soldagem de qualidade superior e livre de
respingos.
A grande
maioria das peças é soldada à mão pelo processo MAG que, além das consideráveis
velocidades de soldagem, oferece altas taxas de deposição nas peças basculantes
com menos consumo de energia. Mas o sistema de soldagem da Fronius conta com o
recurso PMC, que agiliza significativamente a soldagem dos componentes, em que
são necessários vários cordões de solda com um passe de raiz e até dois cordões
finais para suportar as altas cargas em canteiros de obras.
A
tecnologia PMC da Fronius ainda facilita os trabalhos de soldagem mais
desafiadores, que vão desde solda de cordões verticais clássicos em tubos e
chapas, em ângulos horizontais e até cordões suspensos, que exigem soldagem em
velocidade até 40% superior. Outro recurso frequentemente utilizado na Moser AG
é o Steel-Root, para preenchimento de fendas da ordem de 2 a 3 mm e até maiores
com mais facilidade.
“Com o
uso da Fronius TPS 500i e suas curvas sinérgicas, aumentamos significativamente
a velocidade de soldagem em todas as áreas fundamentais. Ao mesmo tempo, o
esforço envolvido no retrabalho dos cordões de solda diminuiu visivelmente”,
conclui Rolli.
